有机肥发酵罐各部分结构说明。

 　由于发酵罐是放热过程，多数生物反应体系在运行期间需要冷却，就地灭菌后的培养基更要求快速冷却。对大型发酵罐，发酵罐通常采用罐内安装的冷却盘管或采用夹套式发酵罐进行温度控制，而对小型发酵罐，热交换器多采用夹套作为换热装置。 四段中单位时间内需要冷量大是C，通常计算冷量和冷却面积以这段即72h为准。冷媒主要有氨和乙醇水。尽管氨直接蒸发用于有机肥发酵罐在国外已普遍，它本身具有减少能耗运行费用低等优点，但因其制造检验难度和相应的控制水平等原因，目前在国内只有少数资金雄厚厂采用，大部分厂家仍选择一3～一4℃乙醇水作制冷剂。

　　由于在降温过程中降糖较少，即产生C02的气泡运动降低了热传导系数。对于大直径罐特别是直径大于5m或容积大于300m3，采用乙醇水作冷媒的冷却增加了很大难度。为了达到相应较高的热传导系数须增大夹套中冷媒流速，因此又提高能耗，所以对以乙醇水作冷媒的大型好氧有机肥发酵罐不宜采用。

 　　在有机肥发酵罐灭菌的工作进行的时候，罐内各个排气是需要畅通的。但是每个排气孔的排气量不能过大了，一切理当以节约使用用气量，等到有机肥发酵罐内部的压力低于空气压力的时候，在向有机肥发酵罐内直接输入无菌空气，就能够达到彻底的消毒灭菌。有机肥发酵罐在空消、实消结束后冷却过程中，严禁有机肥发酵罐内产生负压，以免造成污染，甚至损坏设备，在各操作过程中，必须保持空气管道中的压力大于有机肥发酵罐的罐压，否则会引起有机肥发酵罐中的液体倒流进入过滤器中，堵塞过滤器滤芯或使过滤器失效，请勿强行拆卸或维修有机肥发酵罐。

 　　有机肥发酵罐温度对发酵过程的影响是多方面的，它会影响各种酶反应的速率，改变菌体代谢产物的合成方向，影响微生物的代谢调控机制。除这些直接影响外，温度还对发酵液的理化性质产生影响，如发酵液的粘度、基质和氧在发酵液中的溶解度和传递速率、某些基质的分解和吸收速率等，进而影响发酵的动力学特性和产物的生物合成。有机肥发酵罐发酵温度是既适合菌体的生长，又适合代谢产物合成的温度，它随菌种、培养基成分、培养条件和菌体生长阶段不同而改变。理论上，整个发酵过程中不应只选一个培养温度，而应根据发酵的不同阶段，选择不同的培养温度。在生长阶段，应选择适生长温度，在产物分泌阶段，应选择适生产温度。

 　　发酵罐的适应性强，从牛顿型流体直到非牛顿型的丝状菌发酵液，都能根据实际情况和需要，为之提供较高的传质速率和必要的混合速度。缺点是机械搅拌器的驱动功率较高，一般(2-4)kw/m3，这对大型的反应器来说是个巨大负担。发酵罐和技术在整个制药、生物产品的开发过程中起着特别重要的作用。在众多类型的发酵设备中，兼具通气又带机械搅拌的标准式发酵罐用途为普遍，广泛使用于抗生素、氨基酸、柠檬酸等各个领域。